(4)為防止貯存過程中發(fā)生聚合反應，丙烯酸類單體中應加入阻聚劑，但不要加入高溫阻聚劑，如對苯二酚，這樣容易使樹脂顏色變暗。此外，它還影響聚合速率和轉化率，并增加樹脂的粘度(一些引發(fā)劑在反應過程中反應掉)。

　　(5)溶劑是丙烯酸樹脂溶液聚合的載體，因此保證溶劑的合格性非常重要。如果溶劑的含水量太大，應確保有足夠的時間在回流和攪拌下使溶劑脫水，直到水被除去。

　　丙烯酸聚合工藝規(guī)定，即使溶劑合格，也必須保證溶劑回流攪拌30分鐘后，允許丙烯酸的混合單體滴下。目的是保證溶劑不能含水，同時保證溶劑的蒸氣能充滿整個反應釜，防止樹脂被氧化，保證合成樹脂的顏色為白色透明。溶劑顏色發(fā)黃或含量不合格，難以保證生產(chǎn)出合格的樹脂，不允許投料。

　　(6)所用添加劑的質量也要嚴格控制，確保合格，否則會影響外觀、顏色、轉化率等樹脂的技術指標和質量。

　　2.樹脂配方設計問題對樹脂質量的影響

　　(1)樹脂配方設計中單體的較佳組合，其中苯乙烯含量不應太大。根據(jù)多年的生產(chǎn)經(jīng)驗，熱塑性丙烯酸樹脂中苯乙烯單體的含量應小于整個樹脂的23%；如果23%，樹脂轉化率難以達到要求。在反應后期，即使加入四五次引發(fā)劑，效果也不明顯(不能保證轉化率> 98%)。這個問題有很大的現(xiàn)實意義。為了降低樹脂的生產(chǎn)成本，有時為了增加樹脂和涂膜的光澤度，許多廠家在生產(chǎn)中盡較大努力增加苯乙烯的用量，因為苯乙烯單體比類似于Tg的甲基丙烯酸甲酯便宜得多，在設計配方時往往忽略了單體的較佳組合，尤其是單體的競聚率，這是影響反應的關鍵因素。苯乙烯越多，制漆后涂膜的光澤度越高，但耐候性越差，所以必須嚴格限制苯乙烯的用量。

　　(2)配方設計中引發(fā)劑的用量也應合理。為了制造用于汽車涂料的60%羥基丙烯酸樹脂，希望樹脂的粘度低。如果配方設計中使用更多的引發(fā)劑BPO，粘度會降低，但后期樹脂很難脫水，導致樹脂乳液，不能滿足汽車涂料用樹脂的要求。(3)設計高固含量低粘度汽車涂料用樹脂時，如果只降低樹脂的粘度，不能單獨采取增加引發(fā)劑的方法，必須采取全面有效的措施。此外，樹脂合成的反應溫度應適當提高，一般為150 ~ 160。此外，加入一些特殊的單體(如德國制造的新型丙烯酸單體，以降低粘度)，引發(fā)劑也要選擇。為了選擇能在高溫下反應的過氧化叔戊酯，僅靠拼命增加引發(fā)劑的用量是無法達到上述目的的。否則，樹脂的粘度將降低，樹脂的其他性能將被犧牲。

　　(4)設備設計應合理。在樹脂生產(chǎn)中，需要保證反應釜內有足夠的冷凝回流蒸汽冷凝器面積。一般情況下，10m3反應釜的冷凝面積應大于80m2，否則冷凝效果不好，導致原料消耗大、固含量高、轉化率不準確、收率低、反應不完全。

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